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油管修複設備的修複過程詳解

來源:http://www.wearesupermassive.com/news/10.html    發布時間 : 2015-08-26

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     油管修複設備從廢舊的油管到重新製造出新產品,要經過十多道加工工序,包括預處理、內襯陶瓷、螺紋加工、檢測、包裝等五大部分,隻有環環相扣,才能確保產品質量和性能。實地調查表明,大多公司不僅有先進的專利技術,每條生產線配置優化合理,而且管理嚴密,組織精細,從上到下,製度嚴格規範管理,確保產品高質量、高品質。

  預處理是再製造的重要環節。在這裏,每根報廢油管都要經過卸接箍、漏磁檢測、切螺紋、除油除垢、校直、噴砂、長度分選等幾個部分。為了不放過一根可再利用的報廢油管,工人們在卸接箍後,應用漏磁檢測技術,精心檢測,挑選出可以再製造的廢舊油管,淘汰徹底不能修複的廢舊油管。幾年來的檢測結果表明,目前報廢的油管,有80%以上可以再製造。
  廢舊油管內壁除油除垢和噴砂是預處理的關鍵,隻有把內壁清理幹淨才能形成牢固的陶瓷層。針對傳統的熱堿液清洗會產生大量的汙水且除垢不淨的問題,這裏的工人們使用熱解爐除油除垢,隻產生少量廢氣,效果很好。據介紹,由於石油的成分複雜,不同組分的自燃點差別很大。升溫過程中,油管中的殘留油流出爐外,避免大量燃燒產生CO2;然後恒溫一段時間,使殘留的油、垢熱解。
  除掉油垢的廢舊油管進入噴砂工序後,工人們采用自製雙管噴砂機,按國家標準GB8923——88《塗裝前鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級》,認真進行噴砂除鏽。噴砂處理後的每根廢舊油管內壁,無任何油、垢、鏽,露出鋼材的本質,為下一道工序提供了合格再製造原料。
  內襯陶瓷是再製造的主要環節,關鍵設備是自主研發的DDF-6型離心機。據介紹,該離心機的特點是:超長,全長9米多;轉速高;耐熱,可在900℃陶瓷內襯油管的烘烤下連續作業;更重要的是離心機動平衡好;在特殊固定套的配合下,可產生巨大的離心力;智能化,配有電子測速、測震係統。實踐證明,這套離心機完全適用於各種規格的陶瓷內襯複合油管,目前正在開發大口徑與小口徑的離心機,以便生產係列化產品。
  內襯陶瓷時,在高速旋轉的離心機中,自蔓延反應後熔融的鐵液在離心力的作用下,填充到油管內壁被偏磨的犁溝和腐蝕坑中,與油管內壁形成冶金結合,與陶瓷層下的過渡鐵層熔為一體;陶瓷層在壓應力的作用下,緊密地與鐵層結合在一起,對廢舊油管形成了堅固的保護層。
  高速、超長的離心機是該工藝的核心設備,在離心力的作用下,實現了鐵層與陶瓷層的分離、減少了陶瓷層的氣孔,使陶瓷層密度大大增加,提高了陶瓷層的耐磨性;適當的添加劑增加了熔融時間,減少了陶瓷層的微裂紋和氣孔,大大提高了陶瓷層的耐腐蝕性。
  在產品的螺紋加工中,他們按照規範要求,采用當今先進的數控車床和精密梳刀技術,加工出管端螺紋,各項參數達到標準要求,從而確保了根根再製造管螺紋的連接性和密封性,使油管在油田生產過程中能夠正常使用。


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